賽德高科：打造全面管理“軌道”
“在中國大陸，只要有電力火車線路，就有賽德高科的受電弓在線運(yùn)行�！辟惖赂呖粕a(chǎn)副總經(jīng)理劉震青有些驕傲地說。從2003年成立到2006年底，賽德高科的銷售額迅速突破億元大關(guān)，利潤總額大幅攀升。 作為中國北車集團(tuán)大同電力機(jī)車有限責(zé)任公司（簡稱“同車公司”）的旗下控股公司，北京賽德高科鐵道電氣科技有限責(zé)任公司（簡稱“賽德高科”）具備了一個高速成長企業(yè)所需要具備的絕大多數(shù)條件，她是國內(nèi)新造電力機(jī)車的受電弓指定生產(chǎn)廠商，行業(yè)市場占有率85%以上，技術(shù)領(lǐng)先，市場向好。企業(yè)管理層所著重思考的，是如何規(guī)范化管理，使企業(yè)從“短跑高手”轉(zhuǎn)變?yōu)椤伴L跑專家”。 賽德高科的生產(chǎn)屬于典型的離散機(jī)械制造，其核心產(chǎn)品DSA系列受電弓銷路穩(wěn)定，是第一批國產(chǎn)化技術(shù)引進(jìn)機(jī)車、動車組的首選產(chǎn)品。公司對于ERP的管理定位非常明確：其一，保證車間生產(chǎn)的有序進(jìn)行，以保證按時保質(zhì)交貨；其二，有效核算并控制企業(yè)成本。 有序生產(chǎn) 在2003年成立之初，賽德高科的管理方法延用了國企粗放的經(jīng)驗(yàn)式管理，隨著企業(yè)的高速發(fā)展，內(nèi)部管理控制以及員工行為難以跟上業(yè)務(wù)的同步發(fā)展，公司高層領(lǐng)導(dǎo)非常擔(dān)心在管理上出現(xiàn)漏洞，增加企業(yè)不必要的經(jīng)營成本和潛在風(fēng)險。為此，賽德高科希望通過信息系統(tǒng)工具，將ERP系統(tǒng)深入到企業(yè)各個環(huán)節(jié)，通過系統(tǒng)將各種制度流程固化下來。 2005年初，賽德高科開始了信息化選型工作，各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)的主管和骨干成立了專業(yè)項(xiàng)目小組，對國內(nèi)四家知名的ERP軟件提供商進(jìn)行了考察，最終經(jīng)過項(xiàng)目溝通、調(diào)研、方案評審、演示產(chǎn)品、實(shí)施交流等方式，2005年12月，最終確定金蝶軟件作為賽德高科的信息化合作伙伴。 原同車公司工藝處處長，有幾十年生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)的昝學(xué)凱作為選型專家參與了全過程，“在提交的解決方案中，金蝶的質(zhì)量最高，響應(yīng)速度最快。經(jīng)過對軟件產(chǎn)品和公司的綜合分析比較，我們認(rèn)為金蝶的實(shí)力強(qiáng)大�！� 昝學(xué)凱回憶說，“我們選擇了金蝶，接下來的合作也證明我們的選擇是正確的。” 受電弓產(chǎn)品主要引進(jìn)德國技術(shù)，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)為機(jī)械和電子組合裝配，產(chǎn)品中接觸部件為損耗件，控制受電弓升降裝置為核心精密部件，整個產(chǎn)品加工工序約15道，主要是車、銑、磨、拋丸、裝配等工序。通過實(shí)施金蝶K/3的車間作業(yè)管理系統(tǒng)，賽德高科將大量的物料、客戶、供應(yīng)商、BOM、工藝路線等信息進(jìn)行了整理與規(guī)范，將產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和工藝路線落實(shí)到系統(tǒng)中。目前，各項(xiàng)產(chǎn)品BOM準(zhǔn)確率達(dá)到了98%以上，同時做到了按時、按質(zhì)、按量組織供應(yīng)，以最小的物資儲備滿足了最佳的供貨狀態(tài)。針對每個批次的生產(chǎn)，系統(tǒng)下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)單后，自動生成生產(chǎn)投料計(jì)劃和工序加工計(jì)劃，生產(chǎn)管理人員通過工序派工、工序領(lǐng)料、工序匯報等一系列操作，使整個車間作業(yè)過程規(guī)范有序，實(shí)現(xiàn)了工序的實(shí)時跟蹤，可及時了解車間生產(chǎn)進(jìn)度及問題，使材料成本核算更便捷，為精確成本核算提供了管理基礎(chǔ)。 準(zhǔn)確核算 受電弓的生產(chǎn)組織是根據(jù)客戶訂單按批生產(chǎn)，整個生產(chǎn)過程工序復(fù)雜。在手工狀態(tài)下，不同人員對同一時間統(tǒng)計(jì)出來的工時和材料消耗不盡相同，成本核算的粗放遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足企業(yè)管理與領(lǐng)導(dǎo)決策的需要�！拔覀兿Ｍ麑⒊杀竞怂愕焦ば虻拿總�零配件，以方便分析和考核每個工序的作業(yè)情況，并依據(jù)成本信息尋找工作改進(jìn)和管理加強(qiáng)的方向�！� 劉震青說。 賽德高科原來從同車公司延續(xù)過來的成本核算只能核算到批次，產(chǎn)品品種成本按數(shù)量分離出來，并不知道每個配件或部件的成本。 為此，賽德高科將計(jì)價方法從原來的計(jì)劃成本法變?yōu)榧訖?quán)平均法。在原有的計(jì)價方法下，存貨采用計(jì)劃成本法核算，核算出的材料成本與實(shí)際成本有較大出入，尤其在市場材料如鋼材價格變化頻繁的情況下，計(jì)劃價一般每年調(diào)整一次，導(dǎo)致成本失真嚴(yán)重，核算結(jié)果過于粗放，控制和分析能力較差。借助ERP系統(tǒng)實(shí)施過程，加權(quán)平均法使材料出入價格以實(shí)際價計(jì)量，材料成本與市場全面接軌，消除了粗放的綜合材料成本差異分?jǐn)偡峙洳粶?zhǔn)確、材料價格變動頻繁等造成的影響，使材料成本更加準(zhǔn)確。 其后，賽德高科通過K/3成本管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了綜合分步結(jié)轉(zhuǎn)，并通過成本還原，精確反映了產(chǎn)品及配件的真實(shí)成本結(jié)構(gòu)�！皺C(jī)械加工類企業(yè)做到逐步結(jié)轉(zhuǎn)計(jì)算成本是比較合理的，這樣不僅可以知道每個批次產(chǎn)品的成本，也可以知道每個零配件的成本�！� 財務(wù)部部長趙國璽認(rèn)為。 目前，賽德高科的K/3系統(tǒng)可以自動核算出產(chǎn)成品及所有半成品的成本，方便了對半成品進(jìn)行成本分析以及半成品的單獨(dú)銷售。由于K/3成本系統(tǒng)與其它子系統(tǒng)的高度集成，費(fèi)用實(shí)現(xiàn)自動歸集，材料發(fā)出成本自動核算，各種共耗費(fèi)用可按合適的自定標(biāo)準(zhǔn)分配，使得賽德高科的管理流程越來越科學(xué)規(guī)范，成本核算的速度和準(zhǔn)確率不斷提高，為企業(yè)進(jìn)行全面成本分析和成本控制提供了數(shù)據(jù)支撐。 成本控制 有數(shù)據(jù)支撐后，成本控制是企業(yè)首先要做的事情。賽德高科的材料費(fèi)占據(jù)了產(chǎn)品成本的70%以上，成為了成本管理的首要控制點(diǎn)。 賽德高科實(shí)行配套發(fā)料管理，生產(chǎn)調(diào)度人員和庫管人員根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃、物資消耗定額展開進(jìn)行發(fā)料。在原有環(huán)境下，由于實(shí)際很難做到將所有原材料進(jìn)行配套處理，同時采購回來的材料規(guī)格與設(shè)計(jì)規(guī)格不完全一致，發(fā)料中容易出現(xiàn)人為地按實(shí)際用量代替物資消耗定額，材料管理部門難以記錄材料消耗，財務(wù)部門無法監(jiān)控及進(jìn)行成本核算，計(jì)劃部門也不能準(zhǔn)確地計(jì)算需和確定采購計(jì)劃，導(dǎo)致了企業(yè)庫存材料配套性差，產(chǎn)生高庫存與材料短缺并存的現(xiàn)象，直接影響了公司的生產(chǎn)經(jīng)營活動。 針對這種情況，賽德高科通過金蝶K/3 ERP，對涉及產(chǎn)品設(shè)計(jì)、生產(chǎn)計(jì)劃、加工制造、物料管理等基礎(chǔ)數(shù)據(jù)進(jìn)行集中統(tǒng)一管理，確保了數(shù)據(jù)的完整性和準(zhǔn)確性。以前是每10架受電弓進(jìn)行一次成批出庫，現(xiàn)在是按BOM出庫，通過BOM中的零配件消耗定額進(jìn)行領(lǐng)料，有效控制了成本。 同時，賽德高科實(shí)施了金蝶K/3質(zhì)量管理系統(tǒng)，將各種質(zhì)量檢驗(yàn)的流程固化下來。受電弓產(chǎn)品是電力機(jī)車的關(guān)鍵部件，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，就有可能會導(dǎo)致機(jī)車出現(xiàn)重大事故，在整個加工過程中，賽德高科有著嚴(yán)格的質(zhì)量管理。系統(tǒng)嚴(yán)格控制質(zhì)量不合格零件和產(chǎn)品，對不合格部分不允許生產(chǎn)領(lǐng)用和不允許收入合格品庫，各種質(zhì)量信息可通過系統(tǒng)及時反饋，使質(zhì)量得到及時有效的監(jiān)控，幫助企業(yè)規(guī)避了質(zhì)量風(fēng)險造成的成本損失。 在生產(chǎn)過程中，賽德高科分工明確，各工種都可有明確的工時考核，工人薪酬一直采用計(jì)時工資的形式，由于工序復(fù)雜，且同時在產(chǎn)的產(chǎn)品工藝也存在差異，在手工方式下時，統(tǒng)計(jì)工時的工作量顯得巨大而數(shù)據(jù)準(zhǔn)確率低，不同的統(tǒng)計(jì)人員統(tǒng)計(jì)結(jié)果也存在較大誤差，直接影響了工資計(jì)算和成本核算。 實(shí)施金蝶K/3 ERP后，通過計(jì)時計(jì)件工資功能，系統(tǒng)自動提取工序匯報的產(chǎn)量和工時數(shù)據(jù)，自動匯總計(jì)算�！霸瓉淼墓r和工資計(jì)算需要2個人3天才能完成，現(xiàn)在只需要30秒鐘就可完成，而且還避免了人為的各種誤差，極大提高了效率。” 賽德高科ERP項(xiàng)目經(jīng)理靳利說，數(shù)據(jù)在平時隨著工作進(jìn)展逐步生成，徹底改變以前集中統(tǒng)計(jì)匯總計(jì)算的狀況，而且通過系統(tǒng)查詢功能，還可分產(chǎn)品、訂單、部件、班組、操作工和不同時段統(tǒng)計(jì)工時，極大方便了產(chǎn)量和工時的核算，也為成本考核提供了數(shù)據(jù)依據(jù)。
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