國內(nèi)最早的鋼鐵企業(yè)MES系統(tǒng)應(yīng)該是1988年9月份投產(chǎn)的寶鋼2030冷軋生產(chǎn)控制系統(tǒng)(FLS,當(dāng)時稱之為L3系統(tǒng)）,它是為了支持與指導(dǎo)現(xiàn)場車間級的生產(chǎn)管理，伴隨著工藝設(shè)備、自動化設(shè)備一起從德國引進的，它包括了生產(chǎn)合同管理、作業(yè)計劃管理、調(diào)度管理、倉庫管理、物料跟蹤與實績管理、質(zhì)量控制管理、發(fā)貨管理、軋輥管理、檢化驗管理等功能，是后來90年代MESA發(fā)布MES概念與定義的MES的原始雛形。

　　隨著寶鋼整體信息化建設(shè)的開展,寶鋼重新規(guī)劃、構(gòu)建了公司企業(yè)級管理系統(tǒng)(ERP),各分廠級的制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)以及各底層的過程控制系統(tǒng)，從而在我國鋼鐵企業(yè)首次構(gòu)造了完整的ERP/MES/PCS架構(gòu)的信息化系統(tǒng)。

　　國家科技部在“十五”863項目中首次資助企業(yè)，寶信公司通過與大學(xué)院校合作采用產(chǎn)、學(xué)、研相結(jié)合的辦法，進行冶金企業(yè)MES產(chǎn)品化軟件的研究工作，目前，這項工作取得了非常大的成果，形成了具有獨立知識產(chǎn)權(quán)的MES產(chǎn)品化軟件，填補了國內(nèi)冶金行業(yè)在MES研究和產(chǎn)品化應(yīng)用方面的一項空白，寶信公司在國內(nèi)市場上與外國最先進的MES廠商競爭中，以技術(shù)、價格等綜合優(yōu)勢取得了絕對的勝利。在全國鋼鐵企業(yè)一共成功地實施了42套MES系統(tǒng)，弘揚了民族軟件產(chǎn)業(yè)，同時，也為這些企業(yè)取得了重大的經(jīng)濟效益。僅以寶鋼為例，近幾年來通過實施包括MES在內(nèi)的信息化系統(tǒng)，信息化總投入15億元人民幣，取得直接效益8.6億元左右人民幣（根據(jù)寶鋼股份財務(wù)部核實的數(shù)據(jù)）。

　　同時，寶信MES某些關(guān)鍵技術(shù)與功能也達到了國際先進水平，包括：

　　1、煉鋼—熱軋一體化技術(shù)

　　在鋼鐵企業(yè)中，協(xié)調(diào)好煉鋼、連鑄、熱軋的物流，編制出聯(lián)系上下工序的一體化計劃來非常關(guān)鍵。由于在各個工序都存在許多作業(yè)和管理等方面的約束條件，要編制出能滿足多方面約束條件的良好的作業(yè)計劃是一項難度很高的技術(shù)。尤其為了節(jié)能，在熱裝熱送情況下，實現(xiàn)煉鋼、連鑄、熱軋的一體化計劃編制與作業(yè)調(diào)度問題一直是困擾鋼鐵企業(yè)的國際高難度課題，目前，國際上只有日本川崎鋼廠、日本京濱鋼廠、加古川鋼廠、韓國浦項鋼廠等少數(shù)企業(yè)開發(fā)了一體化計劃管理。

　　本項目采用虛擬物料設(shè)計；工序計劃匹配、平衡；計劃狀態(tài)分段控制；規(guī)程自動檢查；在線質(zhì)量判定；計劃動態(tài)調(diào)整等技術(shù)，使出鋼、澆注、軋制三個計劃同時一次編成。這種一體化計劃編制技術(shù)可以適用于連鑄與熱軋用輥道直接相連需要直接熱裝的苛刻的條件。由一體化計劃編成的結(jié)果可以由物流仿真系統(tǒng)進行模擬運行、便于計劃編制人員直觀地判斷，作進一步優(yōu)化、調(diào)度。

　　與國外用臺車實現(xiàn)熱送熱裝相比，本課題實現(xiàn)的一體化計劃編制技術(shù)的難度更高。

    2、以節(jié)能、降耗為目標(biāo)的能源管理技術(shù)

　　冶金企業(yè)，電力、水、副產(chǎn)煤氣、蒸汽、氧、氮、氬等能源介質(zhì)輸配管網(wǎng)遍布全廠，線路長，輸配要求高，確保連續(xù)、安全和經(jīng)濟的能源供應(yīng)，是冶金企業(yè)能源系統(tǒng)的重要而繁重的任務(wù)。本課題采用信息技術(shù)作為平臺，綜合新技術(shù)、新工藝、配套技術(shù)和管理措施，減少了能源消耗，形成安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟和高效的能源供給系統(tǒng)，大大降低鋼鐵生產(chǎn)成本，改善了環(huán)境質(zhì)量，提高了產(chǎn)品的市場競爭力。

　　鋼鐵廠的能源消耗約占鋼鐵成本的比例約20%-30%,不同的裝備水平,工藝流程,產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和能源管理水平對能源消耗都會產(chǎn)生不同的影響。在企業(yè)MES系統(tǒng)的應(yīng)用功能架構(gòu)中，把能源管理作為一個基本應(yīng)用構(gòu)件，作為大型企業(yè)自動化和信息化的重要組成部分，新一代能源管理中心系統(tǒng)不僅對能源的統(tǒng)一調(diào)度、優(yōu)化煤氣平衡、減少煤氣放散、提高環(huán)保質(zhì)量、降低噸鋼能耗和提高勞動生產(chǎn)率有重要作用，而且對于事故預(yù)案策略的制定和執(zhí)行、事故原因的快速分析和及時判斷處理、能源供需的合理調(diào)整和平衡以及在客觀信息基礎(chǔ)上的能源實績分析、能源計劃編制、能源質(zhì)量管理、能源系統(tǒng)的預(yù)測等都將是十分有效的。

　　3、全過程的動態(tài)成本控制技術(shù)

　　激烈的市場競爭使得企業(yè)的利潤越來越少，如何控制好成本，是關(guān)系到企業(yè)能否生存的重要因素，而目前國內(nèi)大多數(shù)企業(yè)的成本核算都是根據(jù)一個月一次的生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)來進行，不但滯后也無法與生產(chǎn)過程實時地聯(lián)系起來，更談不上控制成本。

　　本系統(tǒng)通過將實時的生產(chǎn)數(shù)據(jù)及時“拋帳”到財務(wù)系統(tǒng)，可以動態(tài)地收集與核算企業(yè)各生產(chǎn)工序的成本，通過對生產(chǎn)成本的控制，并優(yōu)化資金流，對鋼鐵生產(chǎn)過程全流程進行成本分析和預(yù)測，并在此基礎(chǔ)上，實現(xiàn)企業(yè)整體成本的優(yōu)化。

　　鋼鐵生產(chǎn)各工序的成本核算的基礎(chǔ)是對生產(chǎn)過程中物資流的實時監(jiān)視和數(shù)據(jù)采集，包括：原料、輔料、水電風(fēng)氣等能源介質(zhì)、設(shè)備資材運轉(zhuǎn)及維修、備品備件、工時等，根據(jù)成本核算和優(yōu)化模型，進行在線的成本分析和預(yù)測，降低企業(yè)生產(chǎn)成本。