上了ERP就萬事大吉嗎？固然，有了ERP，大老板就可以在辦公室里看清楚目前的產量、成本，對企業(yè)運作成竹在胸。但是下面的調度卻不好過，ERP只負責展開原料，這之后如何把數據轉到生產線上呢？沒有控制端的配合，在按單生產時，ERP就是空中樓閣。所以，管控一體才是制造企業(yè)最終要追求的目標。

　　管控一體化簡單地說就是管理與控制一體化，具體地講是利用各種技術，把生產現場的各種數據通過信息網絡系統(tǒng)進行系統(tǒng)集成、技術融合，為企業(yè)全面實現信息自動化管理奠定基礎。

　　管控一體的話喊了好多年，但真正做好的并不多。剛開始，制造企業(yè)習慣批量生產，所以對管控一體的需求不高�，F在，隨著制造企業(yè)競爭的加劇，按單生產成為必答題，管控一體則成為必做之事。那么，實現管控一體有什么好方法呢？

　　ERP延伸：腳踏實地是關鍵

　　管理和控制一體，當然可以由管理向下延伸。ERP留下與DCS溝通的接口，從DCS中實時獲取數據，供ERP系統(tǒng)對各項指標進一步挖掘，從而優(yōu)化生產以及為管理者提供決策依據。

　　華北制藥集團倍達有限公司管控一體化工程的實施，對于倍達公司提高產品合格率和質量，降低產品成本，提高工作效率，增強市場競爭力起到了決定性的作用，確保了倍達公司能夠在激烈的市場競爭中站穩(wěn)腳跟，幫助企業(yè)成功由生存期轉向發(fā)展期。該項目實施后，公司生產經營的各項指標已經超過或接近國內外同行業(yè)領先水平，具備在國際市場上競爭的能力。

　　在實施過程中，控制系統(tǒng)(DCS)與管理系統(tǒng)(ERP)同時進行，ERP系統(tǒng)與DCS系統(tǒng)通過實時信息系統(tǒng)相連接。實時信息系統(tǒng)從控制系統(tǒng)取得生產現場數據，進行實時系統(tǒng)圖的查看及數據的優(yōu)化、計算、分析，并向統(tǒng)一的ERP系統(tǒng)提供實時數據，供ERP系統(tǒng)對各項指標進一步挖掘，從而優(yōu)化生產以及為管理者提供決策依據。

　　從功能來看，倍達公司管控一體化系統(tǒng)分為辦公自動化系統(tǒng)、生產過程控制系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)。辦公自動化系統(tǒng)建立企業(yè)內部網，實現公司網上辦公。在系統(tǒng)中設立公告牌、電子論壇、企業(yè)快訊、電子郵件、網上培訓、辦公業(yè)務的流轉管理與監(jiān)控。生產過程控制系統(tǒng)采用國內外先進的控制系統(tǒng)，實現以生產調度為中心的全公司生產過程監(jiān)測與控制,減少能源及原材料消耗，提高產品質量，降低操作人員的勞動強度。ERP系統(tǒng)實現對公司生產與經營資源的有效管理，包括質量管理、生產管理、財務管理、采購管理、銷售管理等。

　　倍達公司選用和利時公司自行研制的HS2000系統(tǒng)作為操作平臺，完成系統(tǒng)硬件配套、軟件組態(tài)和在線控制操作。在不斷完善控制系統(tǒng)的同時，和利時公司ERP事業(yè)部的設計和開發(fā)人員進駐倍達現場，進行ERP系統(tǒng)的設計和開發(fā)工作。在經過一系列可行性研究、需求分析、初步設計、詳細設計和程序設計之后，和利時進行了全面的程序測試及完善，并完成系統(tǒng)數據的初始化工作，接著開始分步實施，逐步形成了具有倍達公司特色的ERP系統(tǒng)，并全面投入使用。

　　管控一體化在倍達公司的成功實施，實現企業(yè)生產資源的協調管理，優(yōu)化了組織機構及管理流程，提高了管理效率、降低了生產經營成本，從而增強企業(yè)產品的競爭力，取得較高的投資回報。

[$page$]

　　B/S結構長個千里眼

　　在傳統(tǒng)的制造業(yè)控制方案中，只有現場操作員才能在監(jiān)視工作站上監(jiān)視到生產現場的情況，然后通過報表經過一定周期之后上報到管理部門。企業(yè)管理人員如果不親臨現場，根本無法獲取實時的生產情況，管理部門對生產進行調整后的效果也不能及時獲取，存在較大的時間延遲。以Web 技術為核心的B/S模式飛速發(fā)展，為企業(yè)實現信息集成、管控一體化創(chuàng)造了條件。企業(yè)管理人員在任何地方都能夠通過網絡掌握企業(yè)的實時生產情況，真正做到局域和遠程信息的實時監(jiān)控、數據資源的綜合共享，從而實現企業(yè)內部及企業(yè)間統(tǒng)一的人機交互及跨平臺的數據庫訪問。

　　塔里木油田現有的DCS控制系統(tǒng)充分利用現有的硬件和已有的管理網絡資源，對企業(yè)目前的控制網絡和管理網絡進行整合，實現油田管控一體化。該方案利用了原有網絡中的關系數據庫，增加了一個實時數據庫。通過編寫的軟件將現場的生產信息實時采集到實時數據庫，將管理決策等信息集成到關系數據庫中，建立起控制網絡和數據網絡之間的通信。為了防止Internet網絡中的信息風暴和病毒黑客的攻擊威脅網絡安全，此系統(tǒng)中增加了一臺網關機，網關機安裝兩塊網卡。兩塊網卡分別設置不同網段的IP地址，并分別連接在管理網和控制網上，這樣就避免了管理網與控制網直接連接，將管理網與控制網實施了有效隔離。

　　該系統(tǒng)可以分為3個子系統(tǒng):DCS 監(jiān)測與控制子系統(tǒng)(現場子系統(tǒng))、數據存儲與傳輸子系統(tǒng)(中間層子系統(tǒng))和遠程訪問子系統(tǒng)(客戶端子系統(tǒng))。

　　在整體設計中，DCS 監(jiān)測與控制子系統(tǒng)位于整個遠程監(jiān)控系統(tǒng)的底層，在生產現場對生產運行情況進行監(jiān)視和控制，實現遠程服務。數據存儲與傳輸子系統(tǒng)是一個中介系統(tǒng)，主要由實時數據庫服務器、關系數據庫服務器和網關機組成，主要負責三方面的任務。一方面負責將實時數據傳送到實時數據庫，并將它們寫入實時數據庫的相應數據表中；另一方面，將關系數據庫存放的控制參數數據表中的數據，通過DCS系統(tǒng)寫到底層控制設備；第三方面，網關機是用來做隔離用的，保證控制網絡的安全運行。數據存儲與傳輸子系統(tǒng)是傳統(tǒng)控制系統(tǒng)實現管控一體化的橋梁，通過數據傳輸子系統(tǒng)將底層控制網絡和上層管理網絡融合為一體。此系統(tǒng)中使用VB+ Sockets 通過TCP/IP 協議編寫了管控一體化接口程序，實現了異構網絡之間的互聯和通信。

　　遠程訪問子系統(tǒng)采用3層模式結構：Browser、WebServer和DBServer，使用了Oracle、JSP、Java、JavaBean、EJB 技術。該子系統(tǒng)負責Web發(fā)布，將系統(tǒng)信息轉換成HTML文件形式發(fā)布到客戶端。Internet上任一被授權的用戶，使用普通瀏覽器(如IE、Netscape 等)向Web 服務器提交監(jiān)視、控制、瀏覽打印報表等請求，WebServer 端的遠程數據服務處理組件對請求進行處理，在經過身份驗證、安全檢查、數據處理及判斷等服務后將結果送給Internet瀏覽器端的用戶。

　　該系統(tǒng)以數據庫為中心，實現了控制網絡和數據網絡之間的信息交互。從某種意義上說，系統(tǒng)中的數據庫是信息溝通與交換的中心。

[$page$]

　　工業(yè)以太網：有問題就近解決

　　企業(yè)實現管控一體化，必須提供一種能在工業(yè)現場運行的、可靠性高、實時性強、造價低廉的網絡系統(tǒng)，以各生產廠為單位形成工廠底層網絡，通過千兆主干網，把所有系統(tǒng)進行技術融合，與ERP系統(tǒng)實現無縫連接。工業(yè)以太網總的設計思想是“局部集中，就近上網”，即將物理距離較近的測控點用自由拓撲的方式組成現場總線網絡，掛在距離最近的千兆主干網。所有信息全部自動采集、實時處理、相對集中存儲、統(tǒng)一發(fā)布。

　　承鋼是集采、選、運、冶、煉、軋等工序為一體的鋼鐵企業(yè)，年產鋼能力174萬噸。承鋼基本實現了生產過程基層的測控自動化，不過，一部分仍在通過各種開關、閥門、傳感器等測量儀表間的一對一連線，用模擬信號進行測量控制，一部分采用自封閉式的DCS系統(tǒng)、PLC系統(tǒng)。承鋼沒有實現設備之間、各系統(tǒng)之間、廠際間、控制與管理之間的信息共享，自動化系統(tǒng)是一個一個的信息孤島，嚴重制約了公司的發(fā)展和資源共享。整合獨立的信息系統(tǒng)，進一步提高生產自動化水平，在企業(yè)內部形成完整的計算機信息網絡系統(tǒng)，實現低成本、高效率的生產管理目標，管控一體化成為企業(yè)生存與發(fā)展的必由之路。

　　實現管控一體化，承鋼已經有了比較好的基礎。千兆主干網是管控一體化的網絡平臺，承鋼的千兆主干網基本覆蓋了公司的各部、各廠及重要崗位等；承鋼ERP系統(tǒng)包括了企業(yè)資源信息，支持分散生產與流程生產，管理覆蓋面很寬，從企業(yè)全局角度進行經營與生產計劃，是企業(yè)綜合的集成經營系統(tǒng)；承鋼能源介質計量數據采集系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)實現了無縫連接；煉鋼廠煉鋼物流管理系統(tǒng)、1號變電站綜合自動化系統(tǒng)，均預留了與ERP系統(tǒng)接口；承鋼現場數字化網絡監(jiān)控系統(tǒng)正在建設，是一種以主干網為傳輸介質的具有高品質的動態(tài)視頻監(jiān)控系統(tǒng)，能滿足各管理部門對視頻資源的需求。

　　承鋼管控一體化系統(tǒng)的應用環(huán)境是現場數據采集，主要采集能源介質的溫度、壓力、流量、工藝過程參數以及進出廠和中轉的物資量�，F場視頻信息采集對象主要是生產工藝、重要設備、危險場所、物資存放點、廠際間的銜接部位、物資運輸、物資檢斤和檢驗等，現場采集點遍布全公司，點多面廣，按照“相對集中，就近上網”的原則，減少主干網資源開銷，降低系統(tǒng)成本。同時考慮企業(yè)的發(fā)展規(guī)劃，預留硬件位置和軟件拓展功能。

　　承鋼管控一體化系統(tǒng)的具體構成為：工廠實時數據庫選用Industrial SQL Server，網絡視頻監(jiān)控數據庫為Microsoft SQL Server，ERP數據庫選用的是套裝Oracle軟件，操作系統(tǒng)選用Windows 2000。系統(tǒng)的底層主要是通過原有自動化系統(tǒng)及工廠實時數據庫，對基礎信息進行采集處理。信息通道主要是公司的千兆主干網，它是整個系統(tǒng)的大動脈，不同格式、不同類型、不同采集處理方式的信息能否在網上高質量運作，關系到系統(tǒng)建設的成敗。上層主要是ERP系統(tǒng)。所有人員按照相應的訪問權限，可以從公司內部網上查詢需要的信息。應用軟件功能方面根據管理需求，設計開發(fā)子系統(tǒng)，滿足各業(yè)務職能部門的業(yè)務需要。

　　承鋼管控一體化系統(tǒng)，覆蓋全公司的信息采集點，能在極短的時間內將采集點的信息進行收集、儲存、處理、分析、顯示、打印，企業(yè)各級領導將依據相應的權限，實時地了解和掌握有關的信息，對生產的指揮和決策起到積極的作用。

[$page$]

　　SCADA少花錢 多辦事

　　現代工業(yè)生產過程綜合自動化控制系統(tǒng)基本上都是以 SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition，計算機監(jiān)控和過程數據采集系統(tǒng))來概述的—SCADA不僅代表了現代工業(yè)生產過程綜合自動化系統(tǒng)應用的必然趨勢，同時也表示了比集散控制系統(tǒng)技術水平更先進的概念。組成企業(yè)綜合自動化的企業(yè)MIS(管理信息系統(tǒng))和企業(yè)生產過程SCADA都以TCP/IP和Web技術為基礎，實現了企業(yè)管、控數據流之間的無縫連接，管控一體化解決方案變得簡捷和現實可行。

　　城市污水處理就是利用各種設施設備和工藝技術，將污水中所含的污染物質從水中分離去除，使有害的物質轉化為無害的物質、有用的物質，水則得到凈化，并使資源得到充分利用。其生產工藝流程是比較龐雜的，就其處理過程控制特點而言，可以概括為以物料平衡調度為主的連續(xù)性較強的慢處理過程，現場控制設備(包括儀表設備)多且配置分散，但設備結構較簡單，生產過程對設備的自動化水平及可靠性的依賴程度較弱。實踐證明，除了少數關鍵工段設備(如活性污泥處理工藝流程中的鼓風機設備)外，現場設備自動化功能的暫時喪失不會對生產處理質量造成重大影響，因此基于現場設備自動化功能(包括儀表設備)的全廠綜合自動化的主要目標重點不僅僅是保證生產處理質量，而更現實的是減輕勞動強度、方便生產管理、提高設施設備的利用率、節(jié)能降耗、減員增效，其功能多為以生產監(jiān)視、遠程手動操作為主，精確的閉環(huán)邏輯控制較少，當然就用不著投資昂貴的高可靠性的綜合自動化設備。正是這些特點，一些發(fā)達國家的城市污水處理廠無一例外，均配置了自動化技術水平越來越高的全廠綜合自動化控制系統(tǒng)，其顯著效果就是運營人員數量的大幅度減少。

　　北京市城市排水公司高碑店污水處理廠“一期工程”水區(qū)于1991年接管運行，日處理污水量50萬立方米，其綜合自動化系統(tǒng)共計七大功能區(qū)域：總進水泵房、雨水泵房、水區(qū)一級處理、水區(qū)二級處理、鼓風機曝氣系統(tǒng)、中水深度處理及總變電站，分別由9套美國A-B公司PLC現場控制站和6臺IBM386兼容機現場操作站通過A-B公司DH+工業(yè)局域網(令牌式對等網絡)組成(如圖)，主要完成基本數據采集和九大自動邏輯控制任務。

　　2000年、2001年配合“水質改造工程”的SCADA模式僅對現場操作站進行了升級改造。改造之后的綜合自動化系統(tǒng)進一步擴充了原有系統(tǒng)的功能。如果按傳統(tǒng)模式設計，基于DH+對等網絡，平均每臺操作站將投資9萬元，共計26臺操作站總投資約234萬元；如果按SCADA模式設計，除SCADA服務器投資約22萬元外，平均每臺操作站僅投資2.3萬元，共計26臺操作站及SCADA服務器總投資約82萬元，節(jié)省投資約152萬元。值得一提的是，基于DH+對等網絡，配置26臺操作站在技術上也是很難實現的。

　　傳統(tǒng)模式設計造價高　條條大路通羅馬

　　條條大路通羅馬，因為羅馬就在那里。

　　與很多管理信息化相比，管控一體的衡量標準要明確得多。生產線的實時數據只要能傳遞到管理層，那就是成功。但管控一體也有很大難度，因為它是管理與控制“溝通”一體的體現，這就意味著，下層的控制和上層的管理得是已經成形的，或者是照著這個目標在做某一項工作。

　　其實，與管理信息化相比，管控一體對企業(yè)的管理改造相對好很多—畢竟是數據層面的溝通，而不是復雜的流程管理問題。但是，這并不意味著“一把手”可以放任自流，很多時候，管理信息化由所謂的信息中心掌握，而控制端則在車間，甚至是車間調度的腦子里有清楚賬。他們雙方的對接，除了要有“專用”語言外，有時候還真得第三方推動一下。